Compac® Flansche von AZS sind leicht, klein und absolut dicht
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Als Ergänzung des Leistungsportfolios von AZS wird die im eigenen Betrieb entwickelte und produzierte Produktreihe der revolutionären Compac® Flansch-Serie angeboten. Dort, wo üblicherweise lösbare Verbindungen an Behältern oder Anlagen angeschlossen werden, findet unser patentierter und TÜV-geprüfter Compac® Flansch seinen Einsatz.
Unsere Lösung setzt dabei in vielerlei Hinsicht auf das Prinzip “Weniger ist mehr”. So benötigt die Compac® Flansch-Serie weniger Material, ist leichter, verfügt über eine kürzere Dichtstrecke und auch der nötige Kraftaufwand während der Montage ist geringer. Lassen Sie sich von den Vorzügen unserer Compac® Flansch-Serie überzeugen und setzen Sie auf eine Lösung mit innovativen Dichtprinzip. Gerne beraten wir Sie bei Fragen zu unserem Portfolio ganz individuell. Sprechen Sie uns einfach an.
Das sind die Vorzüge unseres eigens entwickelten Compac® Flansches
Vorteil 1
Unser Flansch benötigt weniger teures Flanschmaterial und ist dadurch bis zu 90 % leichter als DIN-Flansche.
Vorteil 2
Der Compac® Flansch erfordert weniger Dichtung, bietet gleichzeitig jedoch eine höhere Dichtleistung.
Vorteil 3
Das Flanschgewicht ist geringer, trotzdem ermöglicht der Flansch einen hohen Dichtdruck von ungefähr 140 bar.
Vorteil 4
Seine kurze Dichtstrecke verleiht unserem Compac® Flansch eine hohe und zuverlässige Lecksicherheit.
Vorteil 5
Die Schnurstärke des O-Rings ist abhängig vom Nenndruck und bei allen Nennweiten gleich, das Medium hat nur einen Linienkontakt mit dem Dichtmittel.
Vorteil 6
Mit unserer Entwicklung sind maximal zwei Nenndruckstufen bis PN 100 statt bisher neun Nenndruckstufen gegeben.
Vorteil 7
Der Kraftaufwand ist während der Montage gering, das Überziehen von Schrauben wird verhindert. So schützt die Konstruktion die Dichtung.
Vorteil 8
Die Verbindungsschrauben müssen nicht periodisch nachgezogen werden. So erfordert der Compac® Flansch keinen Wartungsaufwand.
Innovatives Dichtprinzip ermöglicht eine absolute Dichtheit des Systems
Die Besonderheit unserer Compac® Flansche ist die spezielle Geometrie der Nut. Die Nut ist so dimensioniert, dass das Nut-Volumen geringfügig kleiner ist als das O-Ring-Volumen. Um dieses Kriterium zu erfüllen, muss die Nut in einem sehr engen Toleranzrahmen gefertigt werden. Bei der Montage wird der O-Ring sehr stark umgeformt und schließlich auf einen Innendruck von ca. 140 bar komprimiert.
Nut- und O-Ring-Querschnitt werden dabei eins. Das Dichtmittel gräbt sich tief in die Oberflächenstruktur der ringsum angrenzenden Metalloberflächen. Durch die Kompression und das Ausfüllen der Flansch-Oberflächenstruktur wird eine absolute Dichtheit des Flansch-Systems erlangt.
Innendruck auf der Flanschfläche sorgt für eine konstante Breite des Flansches
Herkömmliche Flansche mit Flachdichtungen müssen den Innendruck über die Dichtungsoberfläche auffangen. Der gesamte Innendruck fließt dabei über die Dichtung. Mit zunehmendem Druck müssen die Breite der Flansche und die Flachdichtung vergrößert werden.
Bei unserem Compac® Flansch liegt der Innendruck hingegen auf der Flanschfläche zwischen Innendurchmesser und O-Ring an. Die mit Druck belegte Fläche bleibt dabei auch bei steigendem Druck immer konstant. Der O-Ring des Compac® Flansches ist so dimensioniert, dass er möglichst nah am Innendurchmesser liegt und der Flansch auf diese Weise mit einem möglichst kleinen Volumen vom Innendruck belegt wird.
Anwendungsbeispiel der Compac® Flansche im Plattenwärmetauscher
Bei Plattenwärmetauschern können DIN-Flansche wegen ihres zu großen Außendurchmessers nicht direkt nebeneinander angeordnet werden. Dadurch werden Rohrzwischenstücke mit je einer zusätzlichen Schweißnaht benötigt. Die Montage der Flansche ist in den Herstellungsprozess der Wärmetauscher nicht integrierbar. Die Flansche müssen nachträglich und daher kostenaufwendig aufgeschweißt werden.
Mit unserem Compac® Flansch werden kompakte Plattenwärmetauscher noch wesentlich kompakter. Die Flansche lassen sich materialsparend nebeneinander und ohne Versatz anordnen. Zwischenstücke und mehrere Schweißnähte erübrigen sich. Die Flansche können wegen ihrer geringen Größe zusammen mit dem Wärmetauscher in einem Produktionsschritt verlötet werden.
